塑膠件成型不良及原因 

　　一、缺料（成型不足）原因： 

　　1、射精密注塑出壓力不足；

　　2、供料不足，塑化量小，成型周期異常； 

　　3、模具澆口流道設計不當；

　　4、排氣不良；

　　5、注塑、注射壓力太低； 

　　6、注射率低；

　　7、機筒、模具溫度低；

　　8、材料本身流動性差（如熔體指數小，剛性注塑模具添加劑加入等）。

　　二、縮水、變形原因： 

　　1、脫模力不均勻；

　　2、成型時間過快，冷卻不當；注塑調機

　　3、模具澆口設置不當；

　　4、在模具里冷卻時間久，變型，縮水； 

　　5、注射壓力太高，成型面光潔度差注塑磨具，脫模斜度??；

　　6、保壓壓力不當。 

　　三、毛邊原因： 

　　1、射出壓力過大；

　　2、模具老化，表面精度注塑車間現場管理不佳； 

　　3、成型機模具鎖模壓力不足；

　　4、成型條件錯誤調機。 

　　四、成品表面無光潔度： 

　　1、peek 注塑 試模、模具電鍍或拋光不良；

　　2、模具溫度太低； 

　　3、使用地原材料本身不易現光澤；

　　4、排氣不良。 

　　五、射痕： 

　　1、材料未充分干燥；

　　2、成型操作條件不當；

　　3、澆道或澆口錯誤。

　　六、接合線： 注塑理論試卷

　　1、射出壓力不足；

　　2、排氣不良；

　　3、射出壓力形成過遲； 

　　4、澆口位置不當、過??；

　　5、材料混注塑模具設計料；

　　6、材料流動性差。 

　　七、收縮孔、氣泡、銀紋（色紋）、斑點： 

　　1、射出壓力不足；

　　2、射出注塑理論試卷速度過慢；

　　3、射出斷續，加壓時間不足；

　　4、澆口位置不當；

　　5、背壓不夠。

　　八、流痕： 

　　1、模注塑上下料機器人具溫度不夠；

　　2、澆口問題；

　　3、半冷卻狀態下流入樹脂。

　　九、過熱燒焦： 

　　1、模具排氣不良；

　　2、注塑、澆口尺寸太小，位置不當；

　　3、機筒溫度太高；

　　4、注射速度太快；

　　5、保壓時間太長；

　　6、塑化壓力大；

　　7、注塑招聘、材料熱穩定性差，有雜料混入或混入回收料太多。 

　　十、黑點： 

　　1、料管未清理干凈；

　　2、原料中混有雜質。

　　十一、變色： 

　　1、模具排氣不良；

　　2、澆口尺寸太??；

　　3、塑化壓力太大，成型周期太氮氣注塑產品長；

　　4、材料干燥不好，材料揮發物太多。